STRATEGI PEMELIHARAAN MESIN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA MESIN CNC GOODWAY GCL-2BL.

Desiyanti, Rindu Aisyahnandr (2025) STRATEGI PEMELIHARAAN MESIN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA MESIN CNC GOODWAY GCL-2BL. Diploma thesis, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Text 0621040043 - Rindu Aisyahnandra Desiyanti - Strategi Pemeliharaan Mesin dengan Metode _i_Reliability Centered Maintenance__i_ (RCM) pada Mesin CNC Goodway GCL-2BL..pdf Restricted to Repository staff only Download (3MB) | Request a copy

Abstract

Mesin CNC Goodway GCL-2BL merupakan mesin yang digunakan untuk proses machining pada perusahaan pengecoran. Mesin ini beroperasi selama 22 jam dalam sehari. Kerusakan mesin yang tidak terduga, terutama jika terjadi secara tiba-tiba dapat menyebabkan gangguan yang signifikan pada proses produksi. Waktu henti yang tidak direncanakan berpotensi menimbulkan kerugian finansial yang cukup besar akibat penurunan produktivitas serta biaya perbaikan yang tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui strategi pemeliharaan yang paling sesuai untuk meminimalkan dampaknya terhadap produktivitas mesin serta merencanakan interval waktu dan biaya terhadap komponen mesin yang paling rentan terhadap kerusakan. Tahapan analisis dimulai dengan pembuatan Functional Block Diagram (FBD), identifikasi mode kegagalan menggunakan FMEA. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat 15 komponen kritis dengan total 92 kejadian kegagalan, dimana kegagalan yang paling kritis adalah pada komponen Axis X dan Z dengan kegagalan locknut pada bearing ball screw x kendor dengan nilai RPN 105, sedangkan mode kegagalan terendah terdapat pada komponen lampu indikator dengan kegagalan sensor status mesin mengalami gangguan yang memiliki nilai RPN sebesar 1. Melalui pengisian RCM II Decision Worksheet, ditetapkan jenis tugas pemeliharaan untuk masing-masing komponen, terdiri dari 6 komponen dengan scheduled on condition, 5 dengan failure finding, 2 dengan no scheduled maintenance, dan 1 dengan redesign. Selanjutnya data TTF dan TTR yang telah dihitung dari masing-masing komponen kemudian dianalisis menggunakan perangkat lunak Weibull++ untuk menentukan jenis distribusi dan parameter statistiknya. Hasil analisis menunjukkan bahwa sebagian besar komponen mengikuti distribusi Weibull dan lognormal. Dari hasil distribusi ditentukan nilai Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair (MTTR) untuk menghitung interval pemeliharaan. Adapun nilai intervak pemeliharaan optimal dengan nilai tertinggi adalah Pump Coolant (55.400 jam), dan nilai terendah adalah Conveyor (1,99 jam).

Actions (login required)

View Item